AMP시스템

070-7757-9001
교육훈련

AMP ESL

AMP 시스템에서는 교육 효과성을 극대화 하기 위해 Coaching Solution 기법을 활용하여 실무사례와
기업 맞춤식 Consoling Training을 제공하고 있습니다.
  • STEP 01

    듣기

  • STEP 02

    읽기

  • STEP 03

    토론

  • STEP 04

    실습

  • STEP 05

    발표

교육기회 확대, 효과성 극대화, 이해도 향상, 문제 해결 능력 향상을 위하여 4 Square(비용, 내용, 교재, 방법) 측면에서
차별화된 교육 서비스를 제공.

Strong
Points

  • 비용

    사업주 훈련

  • 내용

    동종/유사사례

  • 교재

    Real Business Issue

  • 방법

    Issue &Solution

AMP 시스템
교육 일정

amp 시스템 교육 일정
교육과정 일수 시간 방법 일정
IATF16949 구축 사례 교육 1 8 사업주훈련 상시접수
IATF16949 내부심사원 과정 1 8 사업주훈련 상시접수
IATF 16949 Risk 관리 워크샵 1 8 사업주훈련 상시접수
AIAG-VDA 설계 FMEA 실무과정 2 16 사업주훈련 상시접수
AIAG-VDA FMEA 실무과정 2 17 사업주훈련 상시접수
Six Sigma Green Belt 과정 1 8 사업주훈련 상시접수
Six Sigma Black Belt 과정 2 17 사업주훈련 상시접수
Innoviz 인증 문서화 실무과정 1 8 사업주훈련 상시접수
AIAG-VDA 공정 FMEA 실무과정 2 16 사업주훈련 상시접수
AIAG-VDA FMEA MSR 과정 1 8 사업주훈련 상시접수
AIAG-VDA P-FMEA 1일 과정 1 8 사업주훈련 상시접수

AIAG-VDA
FMEA
전환과정

교육제안서
AIAG-VDA FMEA 기초과정의 특징은 다음과 같습니다.
AIAG-VDA FMEA 성공적 전환 과정

  • 사전조건

    이 과정은 AIAG FMEA에 대한 기초 지식이 없는 인원을 위한, NEW AIAG-VDA FMEA의 이해를 돕기 위한 과정 입니다.FMEA의 개요, AIAG-VDA FMEA 7 Step과 사용기법의 해설과 APQP와 IATF16949에서와 연계성을 교육 합니다.

  • 과정특징

    FMEA에 대한 기초지식, AIAG & VDA FMEA 새로운 7단계와 5대 핵심변경 사항을 설명하고, NEW FMEA 적용을 위한 AIAG FMEA 4판 과 AIAG-VDA FMEA의 변경내용을 1:1 매칭하여 FMEA에 대한 보다 명확하고, 효과적인 적용 방법을 교육합니다.

  • 과정목표

    AIAG FMEA 4th Edition과 새로운 AIAG & VDA FMEA 비교 분석 및 전환 방법 이해

    D-FMEA & MSR, P-FMEA 7 Step 활동내용, 사용 Tool에 대한 이해

    AIAG FMEA 4판과 NEW AIAG-VDA FMEA의 1:1 매칭 전환방법 설명

    7 Step 단계별 FMEA 작성 HINT 해설 및 사례 Study. COQ 적용 FMEA Documentation 방법.

  • 참석 대상자

    설계 엔지니어, 시스템 엔지니어공정설계 / 제조 엔지니어, 금형/지그/치공구 설계자, 프로세스 검증 엔지니어, 품질 / 신뢰성 엔지니어, 프로젝트 관리자, 내부심사원

AIAG-VDA
FMEA & MSR
과정

AIAG-VDA D-FMEA 교육과정의 특징은 다음과 같습니다.
AIAG-VDA D- FMEA & MSR 성공적 전환 과정

  • 사전조건

    이 과정은 AIAG-VDA FMEA의 주요변경사항에 대한 교육으로, 반드시AIAG FMEA 4th Edition 실행에 대한 실무 지식과 경험이 있어야합니다.

  • 과정특징

    기술적 위험 완화는 모든 자동차 시스템, 서브 시스템 및 구성 요소에 영향을 미치는 기술 혁신의 시대에 비즈니스 지속성을 위해 매우 중요합니다. 효과적인 설계 고장 모드 및 효과 분석 (DFMEA)을 수행해야한다는 시급한 필요성이 일반적으로 인식되고 있습니다. 이러한 문제는 강력한 방법론 없이는 해결할 수 없습니다. 이것은 새로운 AIAG & VDA FMEA 핸드북은 자동차 업계의 베스트 프랙티스 사례를 반영하여 개발되었습니다. 설계 로보스트의 개념은 새로운 AIAG & VDA 핸드북에 제시된 새로운 DFMEA 개발 프로세스에 접목하는 방법을 제시합니다.

  • 과정목표

    AIAG FMEA 4th Edition에서 새로운 AIAG & VDA FMEA로 효과적인 전환 전략 제시

    FMEA 7Step & 5대 주요 변경 사항, D-FMEA 신규 Tool(Structure Tree, FD등) 솔루션 제시

    FMEA CSR, SOD 자사 적용기준 제시. 7대 고장분석 방법, IATF16949 심사 부적합 해결방안.

    DFMEA 애플리케이션 사례, APQP & VDA MLA, 개발 프로세스와 D-FMEA 연계 방법 제시

    Foundation FMEA개발, COQ를 포함한 FMEA Documentation 방법 제시.

  • 참석 대상자

    AIAG Design FMEA에 대한 배경 지식과 경험이 있는 설계 엔지니어, 시스템 엔지니어, 테스트 엔지니어, 품질 / 신뢰성 엔지니어, 프로젝트 관리자, 내부심사원 및 기타 제품설계 관련 인원.

AIAG-VDA
P-FMEA
교육과정

AIAG-VDA P-FMEA 교육과정의 특징은 다음과 같습니다.
AIAG-VDA P-FMEA 과정 소개

  • 사전조건

    이 과정은 AIAG-VDA FMEA의 주요변경사항에 대한 교육으로, 반드시 AIAG FMEA 4th Edition 실행에 대한 실무 지식과 경험이 있어야합니다.

  • 과정특징

    이 과정은 AIAG FMEA 4th Edition에서 AIAG & VDA FMEA Handbook으로 전환하는데 도움이 될 것입니다. 명시적 및 미묘한 변화에 대해 더 깊이 이해하고, PFMEA를 활용한 제조 공정 설계 견고성으로 가져올 수 있는 프로세스 FMEA를 실행하는 방법을 배우게 됩니다.이 교육이 끝나면 AIAG & VDA FMEA 핸드북의 개선 사항을 설명하고, 분석하고, 예시하고 적용 할 수 있습니다. 또한 PFMEA 응용 프로그램의 일관성을 평가하고 조직 내에서 효율성과 효율성을 측정하고 AIAG FMEA 4th Edition 방법론에서 AIAG & VDA에서 권장하는 7 단계 접근 방식으로 전환 구현 계획을 개발하는 데 필요한 기술을 습득하게 됩니다.

  • 과정목표

    AIAG FMEA 4th Edition에서 새로운 AIAG & VDA FMEA로 효과적인 전환 전략 제시

    FMEA 7Step & 5대 주요 변경 사항, D-FMEA 신규 Tool(Structure Tree, FD등) 솔루션 제시

    FMEA CSR, SOD 자사 적용기준 제시. 7대 고장분석 방법, IATF16949 심사 부적합 해결방안.

    DFMEA 애플리케이션 사례, APQP & VDA MLA, 개발 프로세스와 D-FMEA 연계 방법 제시

    Foundation FMEA개발, COQ를 포함한 FMEA Documentation 방법 제시.

  • 참석 대상자

    공정설계 / 제조 엔지니어, 금형/지그/치공구 설계자, 프로세스 검증 엔지니어, 품질 / 신뢰성 엔지니어, 프로젝트 관리자, 내부심사원 및 AIAG P-FMEA에 대한 경험과 배경을 가진 기타 역할을 포함하는 기타 인원

AIAG-VDA
FMEA 전환과정

AIAG-VDA-FMEA 기초과정1일 과정
  • 훈련기관
    AMP 시스템
  • 과정명
    AIAG-VDA FMEA 성공적 전환 과정
  • 교육기간
    1일 8시간
훈련내용
일자 교시 단원 상세내용 비고
1일차 1교시 FME 개요 FMEA 이해 : 역사, 목적, 활용방법, IATF FMEA 요구사항 FMEA 7 단계 와 5대 주요변경사항, APQP & MLA 연계 이론
2교시 1 단계 : 계획 및 준비 프로젝트 계획, 범위정의, 사전준비사항
기법- 5T : intent, Timing, Team, Tasks, Tools		 사례
3교시 2 단계 : 구조분석 분석범위 Visualization
기법 : Boundary Diagram, Block Diagram, Process Flow		 실습
중식
4교시 3 단계 : 기능분석 기능 Visualization, 7대 기능 파악
기법 : Function Tree, Parameter Diagram, Interface Matrix
5교시 4 단계 : 고장분석 3 Level Failure 분석, 고장 Net-work과 Chain이해
Requirement 활용 고장도출, 특성과 고장의 관계
6교시 5 단계 : 위험분석 3 Level 위험분석 : 새로운 SOD 기준과 적용 사례
영향분석 3대 측면-자사공장,고객공장, 소비자
발생도 : 개발레벨,검사성숙도,적용단계, 관리형태
검출도 : 검사성숙도, 기회, ALT, HALT와 열화시험 활용법
7교시 6 단계 : 최적화 고장예방 및 검출 개선 및 유효성 확인
설계개선 기법, 공정개선 기법, COQ 효과 파악
8교시 7 단계 : 결과 문서화 FMEA 결과 문서화
FMEA개선 범위, SOD개선 결과, COQ 개선효과, 표준화

AIAG-VDA
D-FME과정

AIAG-VDA D-FMEA 과정2일 과정
  • 훈련기관
    AMP 컨섵팅
  • 과정명
    AIAG-VDA D-FMEA 성공적 전환 과정
  • 교육기간
    2일 15시간
훈련내용
일자 교시 단원 상세내용 비고
1일차 1교시 FME 개요 FMEA 이해 : 역사, 목적, 활용방법,
IATF & CSR FMEA 요구사항
FMEA 7 단계 와 5대 주요변경사항,		 이론
사례
실습
2교시 D-FMEA와 개발프로세스 개발단계(APQP, MLA)와 FMEA 연계
SOD와 개발레벨/시험방법 연계방법
3교시 1 단계 : 계획 및 준비 프로젝트 계획, 범위정의, 사전준비사항
기법- 5T : intent, Timing, Team, Tasks, Tools
중식
4교시 2 단계 : 구조분석 분석범위 Visualization
기법 : Boundary Diagram, Block Diagram, Failure Network		 이론
사례
실습
5교시 제품 구조분석 적용방법(BOM과 구조도), 3 Level 분류방법
6교시 3단계 : 기능분석 기능 Visualization, 7대 기능 파악
기법 : Function Tree, Parameter Diagram, Interface Matrix
7교시 기능정의방법, 기능과 고장의 관계, 7대기능과 심각도
8교시 4단계 : 고장분석 3 Level Failure 분석, 고장 Net-work과 Chain이해
훈련내용
일자 교시 단원 상세내용 비고
2일차 1교시 4단계 : 고장분석 고장도출 방법: Requirements 활용 고장도출 방법
FE, FM, FC와 SOD 주요오류와 해결방법
시험법 활용 고장유형과 원인 도출 방법		 이론
사례
실습
2교시 5단계 : 위험분석 3 Level 위험분석 : 새로운 SOD 기준과 적용 사례
영향분석 3대 측면-자사공장,고객공장, 소비자
발생도 : 개발레벨,검사성숙도,적용단계, 관리형태
검출도 : 검사성숙도, 기회, ALT, HALT와 열화시험 활용법
3교시
중식
4교시 6 단계 : 최적화 고장예방 및 검출 개선 및 유효성 확인
설계개선 기법, COQ 효과 파악		 이론
사례
실습
5교시
6교시 7 단계 : 결과 문서화 FMEA 결과 문서화
FMEA개선 범위, SOD개선 결과,
COQ 개선 산출기준효과, 표준화
7교시
8교시 성공적 FMEA 전환전략 AIAG-VDA FMEA 성공적 전환방법:7단계
Foundation FMEA 활용법		 질의응답

AIAG-VDA
P FME 과정

AIAG-VDA P-FMEA 과정2일 과정
  • 훈련기관
    AMP 컨섵팅
  • 과정명
    AIAG-VDA P-FMEA 과정 소개
  • 교육기간
    2일 15시간
훈련내용
일자 교시 단원 상세내용 비고
1일차 1교시 FME 개요 FMEA 이해 : 역사, 목적, 활용방법,
IATF & CSR FMEA 요구사항
FMEA 7 단계 와 5대 주요변경사항,		 이론
사례
실습
2교시 D-FMEA와 개발프로세스 개발단계(APQP, MLA)와 FMEA 연계
SOD와 개발레벨/시험방법 연계방법
3교시 1 단계 : 계획 및 준비 프로젝트 계획, 범위정의, 사전준비사항
기법- 5T : intent, Timing, Team, Tasks, Tools
중식
4교시 2 단계 : 구조분석 분석범위 Visualization
기법 : Boundary Diagram, Process Flow, Failure Network		 이론
사례
실습
5교시 공정구조분석 방법 : 공정Code분류, Control Plan활용법
4M : Man, Machine, Material(부자재 포함), Milieu(작업환경)
6교시 3단계 : 기능분석 기능 Visualization, 7대 기능 파악
기법 : Process Flow Diagram
7교시 기능정의방법, 기능과 고장의 관계, 7대기능과 심각도
8교시 4단계 : 고장분석 3 Level Failure 분석, 고장 Net-work과 Chain이해
기법 : FMEA Form/Fish-Bon Diagram, HAZOP
훈련내용
일자 교시 단원 상세내용 비고
1일차 1교시 4단계 : 고장분석 Man:작업안전, Machine:TBM,CBM, Material:CP활용,Milieu 이론
사례
실습
2교시 5단계 : 위험분석 3 Level 위험분석 : 새로운 SOD 기준과 적용 사례
영향분석 3대 측면-자사공장,고객공장, 소비자
발생도 : 관리형태와 예방관리-IATF 활용법
검출도 : 검사성숙도, 기회 활용법, MSA와 검출도
3교시
중식
4교시 6 단계 : 최적화 고장예방 및 검출 개선 및 유효성 확인
공정개선 기법(EP), COQ 효과 파악		 이론
사례
실습
5교시
6교시 7 단계 : 결과 문서화 FMEA 결과 문서화
FMEA개선 범위, SOD개선 결과,
COQ 개선 산출기준효과, 표준화
7교시
8교시 성공적 FMEA 전환전략 AIAG-VDA FMEA 성공적 전환방법:7단계
Foundation FMEA 활용법

AIAG-VDA
FME MSR 과정

AIAG-VDA FMEA MSR 이해 과정1일 과정
  • 훈련기관
    AMP 컨섵팅
  • 과정명
    AIAG-VDA FMEA MSR 이해
  • 교육기간
    1일 8시간
훈련내용
일자 교시 단원 상세내용 비고
1일차 1교시 FME 개요 MSR 소개 및 ISO 2626와 MSR 관계
MSR활용 D-FMEA 보완방법, 		이론
사례
실습
2교시 1 단계 : 계획 및 준비 3 프로젝트 계획, 범위정의, 사전준비사항
기법- 5T : intent, Timing, Team, Tasks, Tools
3교시 2 단계 : 구조분석 분석범위 Visualization
기법 : Boundary Diagram, Block Diagram
중식
4교시 3 단계 : 기능분석 기능 Visualization, 7대 기능 파악
기법 : Function Tree, Parameter Diagram, Interface Matrix		 이론
사례
실습
5교시 4 단계 : 고장분석 3 Level Failure 분석, 고장 Net-work과 Chain이해
Requirement 활용 고장도출, 특성과 고장의 관계
6교시 5 단계 : 위험분석 3 Level 위험분석 : S(심각도)F(빈도)M(모니터링) 기준과 적용 사례
7교시 6 단계 : 최적화 고장예방 및 검출 개선 및 유효성 확인
설계개선 기법, 공정개선 기법, COQ 효과 파악　
8교시 7 단계 : 결과 문서화 FMEA 결과 문서화
FMEA개선 범위, SOD개선 결과, COQ 개선효과, 표준화

교육명

IATF 16949 요건 해설 과정

목    적

조직에 근무하는 모든 구성원들이 IATF 16949 품질경영시스템이 요구하는 사항에 대한
실천적인 이해를 통하여 시스템의 중요성을 이해할 수 있도록 한다. – IATF 16949 요건 교육

Program

프로그램
일 정 단 원 명 상세교육내용 비고
1일차(8Hr)

1. 모듈1 IATF오버뷰

2. 모듈2 신규용어

3. 모듈3 문서화된 정보요구사항

4. 모듈4 IATF 16949 요건 해설

1. IATF 16949 소개

2. Automotive 프로세스 접근방법

3. 용어와 정의

4. 프로세스, 문서화된정보 유지 (절차) 및 보유(기록)

5. 4장 조직의상황, 5장 리더십, 6장 기획
2일차(8Hr)

모듈4 IATF 16949 요건 해설

1. 7장 지원, 8장 운용, 9장 성과평가 10장 개선

2. 평가 시험 및 설문조사
교육대상

TFT/관리자

교육시간

 8Hr/2일
교육장소

사내교육장

비    고

 노동부 사업주 훈련

교육명

IATF 16949 Core Tools 교육

목    적

업종별 제품군을 구분하여 공정흐름도 작성, 제품별 기능과 기능요구사항 분석 및 잠재적인 불량유형을 발굴하여 이를 개선할 수 있는
전문가를 육성하기 위함임 - CORE TOOLS 교육

Program

프로그램
일 정 단 원 명 상세교육내용 비고
1일차(8Hr)

1. APQP 개요

2. APQP 요구사항

3. FMEA 필요성

4. FMEA 요구사항

5. FMEA 보완사항

6. FMEA 작성실습

1. 필요성, 5단계요규사항

2. OEM 요구사항, Core Tools 연계성

3. 품질사고 사례를 통한 FMEA의 필요성

4. OEM FMEA 요구사항(CSR중심)

5. 자사 FMEA 운영현황 및 보완 사항

6. FMEA 작성=> 실습 내용 발표 및 토의

강의/실습
2일차(8Hr)

1. Control Plan 요구사항

2. Control Plan 보완사항

3. Control Plan 작성실습

4. MSA 요구사항

5. MSA 보완사항

6. SPC 요구사항

7. SPC 보완사항

1. 공정별 CP작성, OEM CP요구사항

2. 자사 Control Plan 운영 현황 및 보완사항

3. CP작성 실습=>실습 내용 발표 및 토의

4. MSA의 이해 및 OEM MSA 요구사항

5. 자사 MSA 운영현황 및 보완사항

6. SPC의 이해 및 OEM SPC 요구사항

7. GM QBS 검증공정 요구사항의 이해

강의/실습
교육대상

TFT/관리자

교육시간

 8Hr/2일
교육장소

사내교육장

비    고

 노동부 사업주 훈련

교육명

IATF 16949 내부심사원 과정

목    적

조직의 경영시스템 이행상의 문제를 지적하고 지적된 부적합 사항이 시정조치 완료되었는지 확인을 하여
시스템의 개선으로 피드백함을 위함임 - 내부심사원 교육

Program

프로그램
일 정 단 원 명 상세교육내용 비고
1일차(8Hr)

1. 내부심사 요구사항

2. 자동차 프로세스 접근심사

3. 심사계획 수립 실습

4. 내부심사 실시방법

5. 부족합 보고서

6. 시정 조치 결과 작성실습

- IATF 16949 내부심사 요구사항

- 자동차 프로세스 접근방법

- 프로세스와 조직구조를 고려한 심사계획 작성 실습 및 발표

- 프로세스 접근법 심사 계획방법/체크리스트 작성 / 심사절차

- 부적합 보고서 작성 및 실습 발표

강의/실습

노동부

사업주 훈련
2일차(8Hr)

1. 요건별 주요 부적합

2. 심사 체크리스트 작성 실습

3. IATF 인증심사 핵심사항

4. Core Tools 심사

5. Core Tools 심사 실습

6. 과정평가

- TS 요건별 주요 부적합 소개 (4항~10항)

- 내부심사 체크리스트 작성 실습
( 자기부서 프로세스 심사 체크리스트 작성 및 발표)

- 내부심사, 경영검토, 고객불만 심사

- CORE TOOL 부적합 보고서 작성 실습

- 내부심사원 교육 과정 TEST

강의/실습

노동부

사업주 훈련

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